[汽车之家 游记] 对于一汽奥迪的Q5和A4L这两款车型，想必大家都不会陌生。不过除了这两款车型人气十足外，它们的总装车间也是来头不小。作为国内首座全数字化工厂，新奥迪总装车间在建厂、生产、物流、质保等多个方面都采用了数字化管理理念，在提高生产率的同时还降低了能耗。
目前长春一汽-大众集团的一厂主要负责生产奥迪的A6L、A4L、Q5和大众的宝来、捷达，而二厂则负责生产PQ35和PQ46平台上的车型，如一汽-大众CC、高尔夫6等。我们参观的总装车间是一厂的第二总装车间，主要进行A4L和Q5等中型车的总装工作。
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节能环保车间
进入车间内的第一感觉就是这里光线很好，非常的明亮。气温明显要低于室外，给人很凉爽的感觉。车间内安静的环境也给人留下深刻印象，这也和一般车间内十分嘈杂的环境完全不同。
大家仔细看上图有个电子显示屏，上面表明了今天的计划产量、实际产量等关键数据。今天的日计划产量是350辆，这里面包含了A4L和Q5。而实际日产量是352辆，也就是还超额完成了两辆的生产。而在累计生产一栏里，A4L已经累计生产34985辆，而Q5目前只生产了15316辆。
车间的屋顶大量的采用了漫反射玻璃制造，这种玻璃不仅具有很好的透光性，可以充分利用自然光，其在采光的同时还带有很强的隔热功能，这就为车间的制冷系统降低了很大压力，同时减少了采光和制冷的电力消耗。
一般的总装车间都是货车直接开进车间内卸货，这样货车在排队等候卸货时会产生大量的尾气。我们此次参观的奥迪最新总装车间在外部设立了十几个这样的“环保卸货站台”，这样车辆不用再排队进入车间，既提高了效率，还减少了大货车的碳排放。
数字化物流
在车间的配货区，配货工人要为不同配置的车型选好需要装配的零件，这个看似复杂且容易出错的步骤在这里变得十分简单，配货员只需扫描一下手里的配置单，电脑就会自动识别车型，而此时那些需要选择的零件前将会亮起一盏绿灯，配货员只需看着绿灯配货即可，他甚至不需要知道这是一辆Q5还是A4L。
通过有序高效的数字化物流，新奥迪总装车间的生产线边准时化供货零件储备周期仅2小时，超出时限的零件被运走，保证了生产环境的整洁，生产效率进一步提高。
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